(1) 원형 진동 스크린의 경우 가장 간단하고 흔한 이유는 스크린의 경사각이 충분하지 않기 때문입니다. 실제로 20°의 경사각이 가장 좋습니다. 경사각이 16°보다 낮으면 체 위의 재료가 원활하게 움직이지 않거나 굴러떨어집니다.

(2) 석탄 투입구와 스크린 표면 사이의 낙차가 너무 작습니다. 석탄 낙차가 클수록 순간 충격력이 커지고 체질 속도가 높아집니다. 투입구와 스크린 사이의 거리가 너무 작으면 석탄의 일부가 체를 빠르게 통과하지 못하고 체 위에 쌓이게 됩니다. 이렇게 쌓인 석탄은 체질 속도를 저하시키고 체의 진동도 증가시킵니다. 체 진동량이 증가하면 체의 진폭이 감소하고, 진폭이 감소하면 체의 처리 용량이 줄어듭니다. 심한 경우에는 쌓인 석탄이 스크린 표면 전체를 눌러 스크린이 작동하지 않게 됩니다. 일반적으로 석탄 투입구와 스크린 표면 사이의 낙차는 400~500mm가 적당합니다.

(3) 공급 탱크의 폭은 적당해야 합니다. 과부하가 걸리면 스크린 표면의 폭 방향으로 재료가 고르게 분포되지 않고 스크리닝 영역을 합리적이고 효율적으로 사용할 수 없습니다.

(4) 펀칭 스크린. 석탄이 젖으면 체가 브리켓을 형성하고 체가 거의 없어집니다. 이 경우 펀칭 스크린을 용접 스크린으로 변경할 수 있습니다.