(1) Če gre za krožno vibracijsko sito, je najpreprostejši in najpogostejši razlog ta, da naklon sita ni zadosten. V praksi je najboljši naklon 20°. Če je kot naklona manjši od 16°, se material na situ ne bo premikal gladko ali se bo kotalil navzdol;

(2) Padec med žlebom za premog in površino sita je premajhen. Večji kot je padec premoga, večja je trenutna udarna sila in višja je hitrost sejanja. Če je razdalja med žlebom in sitom premajhna, se bo del premoga nabral na situ, ker ne more hitro preiti skozi sito. Ko se sito nabere, se bo hitrost sejanja zmanjšala in povečala se bo tudi kakovost nihanja sita. Povečanje količine vibracij sita bo neizogibno zmanjšalo amplitudo sita, zmanjšanje amplitude pa bo zmanjšalo zmogljivost obdelave sita. V hujših primerih se bo kup materiala pritisnil na celotno površino sita, kar bo povzročilo, da sito ne bo delovalo. Na splošno je treba narediti padec 400-500 mm med žlebom za dovajanje premoga in površino sita;

(3) Širina dovodnega rezervoarja mora biti zmerna. Če je preobremenjen, materiala ni mogoče enakomerno porazdeliti po širini površine sita, zato površine presejanja ni mogoče razumno in učinkovito uporabiti;

(4) Prebijalno sito. Ko je premog moker, sito tvori briket in sita skoraj ne bo. V tem primeru se lahko prebijalno sito zamenja z varilnim sitom.