（1）円形振動篩の場合、最も単純かつ最も一般的な原因は、篩の傾斜が不十分であることです。実際には、20°の傾斜が最適です。傾斜角度が16°未満の場合、篩上の材料がスムーズに移動せず、転がり落ちてしまいます。

（2）石炭シュートとスクリーン表面の落差が小さすぎる。石炭の落差が大きいほど、瞬間的な衝撃力が大きくなり、ふるい分け速度が速くなります。シュートとふるいの間の距離が小さすぎると、石炭の一部はふるいを素早く通過できず、ふるいに堆積します。ふるいが積み重なると、ふるい分け速度は小さくなり、ふるいの振動品質も増加します。ふるいの振動量が増加すると、ふるいの振幅は必然的に小さくなり、振幅が減少すると、ふるいの処理能力が低下します。ひどい場合は、材料の山がスクリーン表面全体に押し付けられ、スクリーンが機能しなくなります。一般的に、石炭供給シュートとスクリーン表面の間の落差は400〜500mmにする必要があります。

（3）供給タンクの幅は適度に確保する必要がある。過負荷になると、原料がスクリーン面の幅方向に均一に分散されず、選別面積を合理的かつ効率的に利用できなくなる。

（4）パンチングスクリーン。石炭が湿っている場合、篩はブリケット状になり、篩の目がほとんどなくなります。この場合、パンチングスクリーンを溶接スクリーンに変更できます。