(1) Bei einem Rundsieb ist die einfachste und häufigste Ursache eine unzureichende Siebneigung. In der Praxis hat sich eine Neigung von 20° als optimal erwiesen. Bei einem Neigungswinkel unter 16° bewegt sich das Material auf dem Sieb nicht gleichmäßig oder rollt herunter;

(2) Der Höhenunterschied zwischen Kohlezuführungsrinne und Sieboberfläche ist zu gering. Je größer der Höhenunterschied, desto größer die momentane Aufprallkraft und desto höher die Siebleistung. Ist der Abstand zwischen Rinne und Sieb zu gering, sammelt sich ein Teil der Kohle auf dem Sieb an, da sie nicht schnell genug hindurchfließen kann. Durch die Materialansammlungen sinkt die Siebleistung und die Siebschwingungen nehmen zu. Eine erhöhte Siebschwingung verringert zwangsläufig die Schwingungsamplitude, was wiederum die Durchsatzleistung des Siebs mindert. Im Extremfall drückt sich das Material auf die gesamte Sieboberfläche und führt zum Ausfall des Siebs. Im Allgemeinen sollte der Höhenunterschied zwischen Kohlezuführungsrinne und Sieboberfläche 400–500 mm betragen.

(3) Die Breite des Aufgabebehälters sollte mäßig sein. Bei Überladung kann das Material nicht gleichmäßig in Breitenrichtung der Siebfläche verteilt werden, und die Siebfläche kann nicht sinnvoll und effektiv genutzt werden;

(4) Lochsieb. Bei feuchter Kohle verklumpt das Sieb und ist kaum noch durchlässig. In diesem Fall kann das Lochsieb durch ein Schweißsieb ersetzt werden.